При производстве особо тонкой пряжи часто используется процесс двойного расчесывания, чтобы максимизировать удаление подкладок и сучков в гребнеческе, а также улучшить однородность длины волокна. Одной из самых больших трудностей в процессе двойного расчесывания является проблема разматывания и серьезного залипания второго гребенного небольшого валка.
1
Технические трудности процесса двойного расчесывания
Длинноволокнистые и тонкодисперсные хлопчатобумажные материалы с длинным штапелем обычно используются для производства сверхтонкой пряжи. Процесс двойного расчесывания имеет слишком много комбинированных заготовок и чрезмерных кратных тяги, что приводит к чрезмерной тяге и распрямлению волокна в небольших рулонах. Параллельность очень хороша, поэтому волокнам в маленьком рулоне не хватает необходимой силы сцепления, и поэтому маленькие рулоны слипаются друг с другом, в особенности два гребенных маленьких рулона более серьезны, их трудно сформировать, и будет наматываться грубый процесс. очень серьезный. Влияние качества пряжи больше. Чтобы облегчить проблему слипания рулонов в двух гребнях и обеспечить плавное формирование полотна, некоторые компании используют несколько предварительных чертежей, когда два рулона катят. Это тоже беспомощно. Уменьшение веса хлопкового рулона может уменьшить общую тягу, но вес маленького рулона не должен быть слишком легким, иначе он будет запутан, и нормальное производство будет невозможно. Производственная практика показывает, что разумная настройка процесса подготовки двойного расчесывания и общего количества слияний, соответствующее уменьшение общей тяги и улучшение структуры малого валка являются ключами к решению проблемы сцепления второго. причесанный маленький рулон.
2
Различные процессы подготовки расчесывания
Случай регулировки процесса двойного расчесывания
В настоящее время в Китае обычно используются три типа процессов подготовки к расчесыванию:
Предпечатная машина → процесс намотки;
Намоточный станок → процесс удвоения машины;
Машина для предварительной вытяжки → Процесс намотки ленты.
Общей чертой этих трех процессов является сильная адгезия небольших валков во втором гребнеке. Таким образом, процесс двойного расчесывания должен минимизировать общее количество комбинированных заготовок, уменьшить общую кратность сквозняков и избежать чрезмерной черновой обработки при условии соблюдения качества небольших рулонов. Чертеж может быть непосредственно объединен в маленькие рулоны, чтобы избежать чрезмерного расчесывания и гниения.
2.1 Предварительное слияние → Регулировка процесса намотки
Процесс предварительной прокатки → намотки имеет явные небольшие продольные следы от полос. Он редко используется в процессе одиночного расчесывания, но все же имеет определенные преимущества в процессе двойного расчесывания.
2.1.1 Общее количество слитых
Поскольку устройство подачи A201C / D подается с 3 небольшими валками двойных стволов, а устройство подачи A201E / F подается с 6 небольшими валками одиночных стволов, рассчитывается общее количество комбинированных процессов. Это 12960-51840. Если на первую и вторую расчески подают 3 маленьких рулона, общее объединенное количество составляет 12960. Во время разматывания расчески не происходит прилипания хлопковых рулонов, но неравномерный вес расчески. Неровность ленты выше ; если первая гребенка подается с 6 маленькими рулонами, а вторая - с 3 маленькими рулонами, общее объединенное количество составляет 25920, и хлопковые рулоны слегка прилипают; Однажды на обе гребни подается 6 маленьких рулонов, и общее объединенное количество может достигать 51841. Две гребни будут иметь очевидную небольшую адгезию к рулону. Можно видеть, что комбинированный эффект первого расчесывания с 6 маленькими рулонами и второго расчесывания с 3 маленькими рулонами лучше.
2.1.2 Связанная конфигурация процесса
Коэффициент вытяжки зоны предварительного волочения может быть в 1,5-1,6 раза, интервал между роликами составляет 13 × 15 мм; гребенная арочная плита расположена на 1,5 деления; время закрытия челюсти 29 делений; Длина кормления 5,72 мм; выбирайте меньшие кластерные ракеты и ракельные катушки, чтобы улучшить сцепление ленты и уменьшить случайное вытягивание и расчесывание ломаных полос над головой.
2.1.3 Контроль скорости расчесывания ноли
Поскольку устройство серии A201 оснащено только технологией прямой подачи, даже если расстояние между форсунками максимально увеличено, общая скорость подачи невелика. Следовательно, скорость первого гребенного ворса выше 16%; вторая скорость расчесывания составляет 2,5-3%. Суммарная норма расхода максимально приближена к 20%.
2.2 Регулировка процесса намотки → процесс слияния
Ключ к технологическому процессу процесса двойной гребенки → удвоения лежит в трех катушках. Качество трех катушек не только связано с соответствующей технологической схемой, но также тесно связано с рациональностью механической регулировки.
